Risikobeurteilung von Maschinen am Beispiel von Kartonierer- und Verpackungsmaschinen

Risikobewertung für Kartonierer- und Verpackungsmaschinen

Um diese Frage zu klären muss erst einmal festgelegt werden, was das Ziel einer Risikobeurteilung ist? Im Wesentlichen lassen sich drei Hauptziele identifizieren:
die Erkennung von Gefährdungen, die Bewertung der Wahrscheinlichkeit eines Schadensereignisses samt möglicher Konsequenzen und die Grundlage für die Planung geeigneter Kontrollmaßnahmen. Im Fall von Kartonierern, die präzise Falt- und Klebevorgänge durchführen, und Verpackungsmaschinen, die Produkte am Ende der Linie sichern, verfolgt die Gefährdungsbeurteilung unter anderem diese Zwecke:

• Schutz des Bedienpersonals durch Minimierung von Quetsch-, Schnitt- oder Stoßgefahren an beweglichen Teilen.
• Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit durch Reduktion von Ausfällen.
• Einhaltung gesetzlicher Vorschriften (Arbeitsschutzgesetze, branchenspezifische Normen und Qualitätsstandards).
• Optimierung der Instandhaltungsprozesse durch präventive Planung auf Grundlage der Risikobewertung.

All dies macht die Risikobeurteilung zu einem Fundament der Betriebssicherheit. Die Ergebnisse sollten in das Instandhaltungsmanagement integriert werden – typischerweise über ein CMMS. Dieses wird so zum strategischen Partner im Rahmen der Risikobewertung von Maschinen.

Methoden zur Gefährdungsidentifikation

Der Prozess der Gefährdungsbeurteilung besteht aus mehreren Schritten, die je nach Unternehmen unterschiedlich organisiert sind. Üblich sind Workshops mit Maschinenbedienern und Servicetechnikern oder dokumentenbasierte Verfahren.

Zu Beginn erfolgt eine technische Dokumentenanalyse. Bedienungsanleitungen, Schaltpläne und Herstellerinformationen helfen dabei, potenziell gefährliche Zonen wie Quetschstellen oder Hochdruckbereiche zu identifizieren. Zusätzlich sollten Rückmeldungen von Mitarbeitenden eingeholt werden – insbesondere von jenen, die täglich an den Maschinen arbeiten. Sie liefern wertvolle Hinweise zu Schwachstellen und wiederkehrenden Problemen.

Auch die direkte Beobachtung des Maschinenbetriebs ist entscheidend – besonders zur Identifizierung sogenannter dynamischer Gefährdungen: schnell bewegte Teile, ungeschützte Getriebe oder offene Zugänge zu Gefahrenbereichen. Abgerundet wird die Analyse durch die Auswertung historischer Störfälle und Unfälle, entweder für die konkrete Maschine oder vergleichbare Modelle.

Diese Informationen lassen sich strukturiert dokumentieren, zum Beispiel mit der Risikobewertung nach Nohl oder anderen anerkannten Methoden wie HAZOP (Hazard and Operability Study). Der Vorteil liegt in der transparenten, nachvollziehbaren Analyse der Risiken und deren Einstufung nach festgelegten Kriterien.

Risikobeurteilung: Kartonierer

Ein Kartonierer zählt zu den häufigsten Maschinen in automatisierten Verpackungslinien. Er faltet und verklebt Kartonverpackungen. Welche Risiken bestehen dabei? Besonders gefährlich sind Quetsch- und Schnittbereiche – z. B. durch Walzen, Getriebe oder Schneidmesser. Die Beurteilung berücksichtigt das Risiko, dass eine Hand bei einer Störung in den Arbeitsbereich gerät.

Bei Kartonierern mit Heißleimsystemen ist zusätzlich die Bewertung von Verbrennungsgefahren erforderlich. Auch der automatische Antrieb birgt Risiken: Ohne geeignete Schutzeinrichtungen oder bei defekten Not-Aus-Schaltern können sich rotierende Teile in Kleidung verfangen und Unfälle verursachen. Pneumatische Systeme erzeugen darüber hinaus Druck, der bei einer Fehlfunktion zu gefährlichem Teileauswurf führen kann.

Alle analysierten Gefahren werden kategorisiert – z. B. in geringes, mittleres oder hohes Risiko. Dabei fließen sowohl Eintrittswahrscheinlichkeit als auch Schadensausmaß (Verletzungen, Materialverlust, Stillstand) in die Bewertung ein. Daraus ergeben sich entsprechende Kontrollmaßnahmen, etwa durch den Einbau von Sicherheitssensoren, mechanischen Schutzvorrichtungen oder Sperrsystemen zur Energieabschaltung.

Verpackungsmaschine – Risikobewertung

Verpackungsmaschinen sichern Endprodukte mit Schrumpffolie oder Umreifungsband. Auch hier bestehen typische Gefahrenquellen:

• Heizbereiche: Die Schweißelemente erreichen bis zu 300 °C. Ohne Schutzvorrichtungen drohen Verbrennungen oder sogar Brandgefahr bei brennbaren Materialien.
• Bewegliche Folienzuführungen: Walzen und Getriebe können lose Kleidung oder Körperteile erfassen – mit entsprechendem Verletzungsrisiko.
• Produktsensoren: Ist der Anwesenheitssensor defekt, läuft die Maschine unter Umständen leer weiter, was zu mechanischen Überlastungen führt.
• Stromversorgung und Steuerung: Hier besteht das Risiko eines elektrischen Schlags – etwa durch defekte Leitungen oder fehlende Sicherungen.

Auch hier werden alle Gefährdungen mittels Risikomatrix bewertet – einem Instrument zur visuellen Darstellung von Eintrittswahrscheinlichkeit und Auswirkung. Dies hilft bei der Definition technischer und organisatorischer Maßnahmen.

Die Rolle von CMMS bei der Risikobewertung

Ein CMMS ersetzt nicht die Risikobeurteilung, stellt jedoch eine wirksame Unterstützung dar. Die wichtigsten Funktionen:

1. Dokumentation der Risikobewertung: Ergebnisse von Sicherheitsprüfungen und Analysen werden im System gespeichert – mit direkter Verknüpfung zur jeweiligen Maschine.
2. Verknüpfung mit Wartungshistorie: Die Risiko-Bewertung wird mit Inspektionen, Reparaturen und Störungsmeldungen zusammengeführt. Bei Arbeitsaufträgen erinnert das System an spezielle Sicherheitsmaßnahmen.
3. Planung präventiver Maßnahmen: Je nach Risikokategorie können automatisierte Wartungsaufgaben erstellt werden – z. B. häufigere Prüfungen bei hoher Gefährdung.
4. Alarm- und Benachrichtigungsfunktionen: Tritt zwischen den Wartungen ein sicherheitsrelevantes Problem auf, kann der CMMS sofort die entsprechenden Abteilungen benachrichtigen.

So wird das CMMS zum zentralen Informationspunkt für Risikobewertung und Gefährdungsbeurteilung – mit einem klaren Mehrwert für die Instandhaltung.

Präventive Maßnahmen auf Basis der Risikobeurteilung

Die Erkennung von Gefährdungen ist nur der Anfang. Entscheidend ist, daraus wirksame Kontrollmaßnahmen abzuleiten – technischer, organisatorischer und prozessualer Natur. Technisch zählen dazu zusätzliche Schutzeinrichtungen wie Lichtschranken, Not-Aus-Schalter oder Kamerasysteme. Organisatorische Maßnahmen umfassen Arbeitsanweisungen, Schulungen und Wartungspläne. Auf Prozessebene helfen Checklisten, Freigaben und wiederkehrende Inspektionen.

Auch hier spielt CMMS eine tragende Rolle: Für jede identifizierte Gefahr lassen sich präventive Aufgaben definieren, Ressourcen zuordnen und Fristen setzen. Durch einfache Rückmeldung erledigter Aufgaben entsteht ein kontrollierter, dokumentierter Ablauf. Wiederholt auftretende Risiken lassen sich systematisch erfassen und analysieren – Grundlage für kontinuierliche Optimierung.

Die Risikobeurteilung von Maschinen, insbesondere bei Kartonierern und Verpackungssystemen, ist ein komplexer, aber essenzieller Prozess. CMMS-Systeme wie QRmaint erleichtern diesen Ablauf und sorgen für transparente, datengestützte Entscheidungen in der Instandhaltung. Das Ergebnis: mehr Sicherheit, weniger Ausfälle, bessere Einhaltung gesetzlicher Vorgaben.

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